Die Oxydschicht auf der Werkstoffoberfläche kann Bindefehler verursachen und führt zur Kerbwirkung von eingeschwemmten Oxyteilen.Diese wirken wie der Schlackeeinschluß bei Stahl.
Dieses fördert somit die Porenbildung, da die Oxydschicht nur im unmittelbaren Bereich des Mig Lichtbogens flüssig ist und außerdem sofort erstarrt.
Gegenmaßnahmen
Chemisches entfernen z.b Beizen
Mechanisches entfernen der Oxidschicht Schleifen Flexen
Blech entgraten
== Inertgase ==
Argon 70/HE 30: (nach Din 32526 EN 439) wird überall dort eingesetzt, wo erhöhte Anforderungen an das Porositätsverhalten gesttelt werden, für reines Aluminium und größlere Wanddicken.<br />
Argon 50/HE 50: (nach Din 32526 EN 439) wird dann verwendet, wenn sehr hohe Anforderungen an die Porenfreiheit, besonders bei reinem Aluminium z.B Al 99,5 oder Al 99,8 oder größere Wanddicken gestellt werden.<br />
=== Einbrandformen bedingt durch das Schweißgas ===
Ein zunehmender Helium –Gehalt führt zu einer breiteren und damit flacheren Naht. Der Einbrand ist nicht mehr fingerförmig wie bei Argon sondern wird runder und tiefer.
Die günstigeren Einbrandverhältnisse erleichtern das sichere Durchschweißen im Wurzelbereich und erlauben eine höhere Schweißgeschwindigkeit.
=== Poren ===
== Entkrater Risse Schweißstart und Schweißende == Durch die Eigenschaften von Aluminnium (geringe Dichte und gute wärmeleitfähigkeit kommt es bei Schweißbeginn zu Kaltstellen.Mit einem konventionellen Schweißgerät muss man ein Anlauf und ein Auslaufblech verwenden.Damit erreichen wir das wir keine Kaltstelle im Nahtbereich des zu Schweißenenwerkstückes haben da diese sich im Anlaufblech befindet und der Nahtendkrater der durch die Vorlaufende Wärme am Nahtende entsteht sich auf dem Auslaufblech befindet.Bei moderneren Schweißgeräten kann man den Schweißstart und das Schweißende einstellen.Dann wird beim Schweißstart die Schweißleistung am Anfang erhöht wodurch das Grundmaterial sofort schmiltz und beim Schweißende wird dann die Schweißspanung soweit veringert sodass kein entkrater entsteht.