Der Optimale Formfüllungsgrad wird durch versuche, so genannte Formfüllstudien oder Füllreihen, ermittelt. Dabei wird beim Einrichten der Spritzgießmaschine die eingespritzte Masse pro Schuss ständig erhöht, bis das Spritzgießteil entsteht, das die geforderten bedingungen erfüllt '''(Bild 4)'''.Das Spritzgießteilgewicht kann als vergleichsgewicht bei Gewichtskontrollen herangezogen werden.
=== <u>Abkühlung</u> ===
[[Bild:Abkühlzeit für PS.jpg|left|300x300px]]
Wie schnell die Formstabilität der Formmasse beim Abkühlen eintritt, hängt von der '''Werkzeugtemperatur''' ab. Diese wiederum wird von der Art der Formmasse und von den Anforderungen an das Spritzgießteil sowie von der Wanddicke bestimmt '''(Bild 1)'''.
Bei billigen Massenteilen wird eine schnelle Abkühlung und damit eine niedrige Werkzeugtemperatur gewählt, um kurze Herstellungszeiten zu erzielen. Diese Spritzgießteile haben noch eine hohe Entformungstemtperatur. Deshalb sind Nachschwindung und Verzug größer. Dagegen ist bei technisch anspruchsvollen Spritzgießteilen ein langsames Abkühlen, also eine höhere Werkzeugtemperatur, unbedingt erforderlich. Die Schwindung, die Oberflächengüte usw. lassen sich günstig beeinflussen.
Je größer die Wanddicke und je mehr Masseanhäufungen im Spritzgießteil vorhanden sind, desto länger ist die Abkühlzeit.
Den Zeitlichen Vorgang vom Einspritzen der Schmelze in den Formhohlraum bis zum nächsten Einspritzvorgang bezeichnet man auch als '''Takt, Schuss''' oder '''Zyklus'''.
=== <u>Abkühlung</u> ===
[[Bild:Abkühlzeit für PS.jpg|left|300x300px]]
Wie schnell die Formstabilität der Formmasse beim Abkühlen eintritt, hängt von der '''Werkzeugtemperatur''' ab. Diese wiederum wird von der Art der Formmasse und von den Anforderungen an das Spritzgießteil sowie von der Wanddicke bestimmt '''(Bild 1)'''.
Bei billigen Massenteilen wird eine schnelle Abkühlung und damit eine niedrige Werkzeugtemperatur gewählt, um kurze Herstellungszeiten zu erzielen. Diese Spritzgießteile haben noch eine hohe Entformungstemtperatur. Deshalb sind Nachschwindung und Verzug größer. Dagegen ist bei technisch anspruchsvollen Spritzgießteilen ein langsames Abkühlen, also eine höhere Werkzeugtemperatur, unbedingt erforderlich. Die Schwindung, die Oberflächengüte usw. lassen sich günstig beeinflussen.
Je größer die Wanddicke und je mehr Masseanhäufungen im Spritzgießteil vorhanden sind, desto länger ist die Abkühlzeit.
Den Zeitlichen Vorgang vom Einspritzen der Schmelze in den Formhohlraum bis zum nächsten Einspritzvorgang bezeichnet man auch als '''Takt, Schuss''' oder '''Zyklus'''.
