Die Sintertechnik wird in vielen Bereichen genutzt. Viele Materialien lassen sich durch Sintern verformen, obwohl sie zunächst keine Formgebung zuzulassen scheinen. Die Technik eignet sich vor allem zur Großserienfertigung metallischer Form- und Fertigteilen aus Keramik (sowohl technischer als auch mineralischer Form), pulverförmigen Metallen und [[Kunststoffe|Kunststoffen]]. Außerdem kommt sie in der Automobilindustrie (z.B. bei der Herstellung von Lagern, Bauteilen für Motoren und Getriebe), sowie in der Zahntechnik und bei der Werkzeugherstellung zum Einsatz. Darüber hinaus ist das Sintern im Bereich der Nanotechnologie zu finden. Es können auch Hohlkugelstrukturen (Metallschäume) durch sintern von Metallpulver beschichteten Sintern metallpulverbeschichteter Styroporkügelchen hergestellt werden die . Sie finden z.B. in der Akustik zur Schallabsorption (Schalldämpfung) verwendet werdenVerwendung. Die Bereiche der Anwendungsmöglichkeiten von Sinterformteilen erweitern sich ständig, durch die Entwicklung und Optimierung neuer Metallpulver.

Zunächst wird das Materialpulver in einen hohlzylinderartigen Graphittiegel gefüllt und durch zwei Graphitstempel, welche dem Tiegel angepasst sind , vorverdichtet. Nun wird der Tiegel in die SPS-Maschine eingebaut und der Sintervorgang kann unter Vakuum oder Schutzgas erfolgen. Dadurch, dass Gleichstrom durch das Pulver geleitet wird, entsteht durch den Widerstand Wärmeleistung und das Pulver heizt sich von innen auf, bis die Partikel miteinander verschmelzen. Vorteile dieses Verfahrens sind kurze Prozesszeiten im Bereich unter 30 Minuten, sowie der Einsatz in der Nanotechnologie und diese dann auf makroskopischer Skala zu übertragen. Dies eröffnet neue Möglichkeiten in der Material- und Energietechnik.

Das Lasersintern, das zu dem zum 3D-Druck-Verfahren gehört, ermöglicht eine sehr freie Formgebung für das Werkstück, da der pulverförmige Ausgangsstoff in Schichten aufgetragen wird, das sogenannte " Slicen " mittels vorliegender CAD-Daten des Bauteils. Durch die Laserstrahlen können dreidimensionale Geometrien erzeugt werden, die sogar Hinterschneidungen am Formteil zulassen. Aufgrund des hohen maschinellen Aufwandes entstehen Prozesszeiten die von Stunden bishin zu Tagen (Abhängig von der Genauigkeitsanforderung) reichen. Das Verfahren eignet sich für kleine Stückzahlen komplizierter Teile und Prototypen. Als Laser kommen zum Einsatz CO2-Laser, Nd:YAG-Laser oder ein Faserlaser.