Mit einem Wassergehalt des Rohstoffes weniger als 7 %, eignet sich das Trockenpressen vor allem zur Herstellung von großen großer Stückzahlen (Serienfertigung), da die entsprechenden Formwerkzeuge sehr teuer sind. Zu den Vorteilen dieser Pressart gehören gute Reproduzierbarkeit (Wiederholbarkeit), hohe Maßgenauigkeit und ein automatischer Prozessablauf. Nachteile sind die aufwändige Pulveraufbereitung, Einschränkungen in der zu fertigenden Bauteilgeomitrie Bauteilgeometrie und es können Unterschiede in der Dichte des Formteiles entstehen bzw. Hohlräume (Lunker).
=== ''Feuchtpressen'' ===
Bei diesem Pressvorgang entsteht eine geringere Festigkeit des Formteiles, aber eine gleichmäßigere Dichteverteilung als beim Trockenpressen. Somit eignet sich das Feuchtpressen auch für komplizierte Geometrien. Jedoch ist bei einem Wassergehalt des Rohstoffes von über 12 % ist eine Trocknung des Rohlings erforderlich.
=== ''Isostatisches Pressen'' ===
Dieses Pressen eignet sich sehr gut für kleine Teile mit gleichmäßiger Verdichtung, anspruchsvolle Prototypen und Kleinserienfertigung, da in alle Richtungen gleich großer Pressdruck herrscht.
=== ''Uniaxiales Pressen'' ===
Diese Methode wird zur Herstellung plattenförmiger Körper verwendet und hat sich zu einem Großserien-tauglichen großserientauglichen Verfahren entwickelt. Anders als beim Isostatischem Isostatischen Pressen wird der Pressdruck nur in eine Richtung auf den Körper ausgeübt. Öle und Wachse als Presshilfsmittel, verbessern hierbei die Verdichtbarkeit und Gleitfähigkeit des Pulvers. Bei einem zu hohen Pressdruck , kann es beim Herauslösen des Rohlings zu lokalen Zugspannungen kommen, die Risse im Rohling beim erreichen Erreichen des Gleichgewichtszustandes bilden können.
== Erzeugnisse/Endprodukte ==
Die Sintertechnik wird in vielen Bereichen genutzt. Viele Materialien lassen sich durch Sintern verformen, obwohl sie zunächst keine Formgebung zuzulassen scheinen. Die Technik eignet sich vor allem zur Großserienfertigung metallischer Form- und Fertigteilen aus Keramik (sowohl technischer als auch mineralischer Form), pulverförmigen Metallen und [[Kunststoffe|Kunststoffen]]. Außerdem kommt sie in der Automobilindustrie (z.B. bei der Herstellung von Lagern, Bauteilen für Motoren und Getriebe), sowie in der Zahntechnik und bei der Werkzeugherstellung zum Einsatz. Darüber hinaus ist das Sintern im Bereich der Nanotechnologie zu finden.
Die Bereiche der Anwendungsmöglichkeiten von Sinterformteilen erweitern sich ständig, durch die Entwicklung und Optimierung neuer Metallpulver.
== Spezialverfahren ==
=== ''Spark Plasma Sintering (SPS) '' ===Unter Verwendung pulsierenden Gleichstroms im Bereich einiger Kiloampere und niedriger Spannung eignet sich das SPS-Verfahren besonders zur Kompaktierung von Materialkombinationen, die sich mit herkömmlichen Sinterverfahren nicht erreichen lassen. Zunächst wird das Materialpulver in einen hohlzylinderartigen Graphittiegel gefüllt und durch zwei Graphitstempel, welche dem Tiegel angepasst sind vorverdichtet. Nun wird der Tiegel in die SPS-Maschine eingebaut und der Sintervorgang kann unter Vakuum oder Schutzgas erfolgen. Dadurch, dass Gleichstrom durch das Pulver geleitet wird, entsteht durch den Widerstand Wärmeleistung und das Pulver heizt sich von innen auf, bis die Partikel miteinander verschmelzen. Vorteile dieses Verfahrens sind kurze Prozesszeiten im Bereich unter 30 Minuten, sowie der Einsatz in der Nanotechnologie und diese dann auf makroskopischer Skala zu übertragen. Dies eröffnet neue Möglichkeiten in der Material- und Energietechnik.=== ''Selektives Lasersintern (SLS) '' ===Das Lasersintern, das zu dem 3D-Druck-Verfahren gehört, ermöglicht eine sehr freie Formgebung für das Werkstück, da der pulverförmige Ausgangsstoff in Schichten aufgetragen wird, das sogenannte " Slicen " mittels vorliegenden vorliegender CAD-Daten des Bauteils. Durch die Laserstrahlen können dreidimensionale Geometrien erzeugt werden, die sogar Hinterschneidungen am Formteil zulassen. Aufgrund des hohen maschinellen Aufwandes entstehen Prozesszeiten , die von Stunden bishin zu Tagen (Abhängig von der Genauigkeitsanforderung) reichen. Das Verfahren eignet sich für kleine Stückzahlen komplizierter Teile und Prototypen. Als Laser kommen zum Einsatz CO2-Laser, Nd:YAG-Laser oder ein Faserlaser. Beim Vorgang wird das Pulver vollflächig in einer Dicke von 0,001 bis 0,02 mm auf eine Bauplattform mit Hilfe eines Rakels einer Rakel (Abstreichholz) aufgetragen. Durch Ansteuern des Laserstrahles werden die Pulverschichten schrittweise in vertikaler Richtung in das Pulverbett anhand der Konturen des Bauteils gesintert. Die Pulverzufuhr erfolgt dadurch, dass eine Pulverplattform angehoben wird. Zum Schluss wird die Bauplattform leicht abgesenkt und eine neue Schicht aufgetragen bis der entsprechende Rohling entsteht.