Reiben: Unterschied zwischen den Versionen

Version vom 23. Oktober 2013, 18:32 Uhr

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Reiben

Das Reiben ist ein spanabhebendes Fertigungsverfahren für Metalle und Kunststoffe. Es gehört zu der Hauptgruppe Trennen. Reiben ist ein Aufbohren mit geringer Spanungsdicke zur Herstellung passgenauer Bohrungen(Passungen) mit hoher Oberflächengüte. Indem man Kleinstspäne mit einer Vielzahl von Schneiden vorwiegend schabend abträgt.

Es wird Unterschieden:

• Rundreiben
• Profilreiben

Rundreiben

Beim Rundreiben wird die Spanungsarbeit hauptsächlich vom Anschnitt der Reibahle ausgeführt. Die Schneiden am Umfang (Rundschlifffasen) dienen zur Führung in der Bohrung und sollen die Maßhaltigkeit, Formgenauigkeit und die Oberflächengüte herstellen. Die Bearbeitungszugabe muss so gewählt werden, dass eine Mindestspanungsdicke gegeben ist, aber keine Überlastung durch eine zu große Spanabnahme erfolgt. Die Reibzugabe beträgt je nach Reibahle ( gerade- oder drallgenutet)und in Abhängigkeit des Bohrungsdurchmessers 0,1 mm bis 0,5 mm. Bei Schälreibahlen für langspanende Werkstoffe bis 0,8 mm.

Profilreiben

Beim Profilreiben arbeitet man mit Kegelreibahlen. Kegelreibahlen spanen mit der gesamten Schneidenlänge. Sie werden zum Profilreiben von Bohrungen verwendet, die z.B. Kegelstifte aufnehmen sollen.

Reibwerkzeuge

Aufbau und Material

Man kann die Reibahle in vier Abschnitte aufteilen. Sie teilt sich in Anschnitt, Führung, Hals und Schaft auf. Sie werden aus verschiedensten Materialien gefertigt, z.B. Schnellarbeitsstahl oder Vollhartmetall. Es gibt sie aber auch mit hartmetall- oder polykristallinem Diamant bestückten Schneiden. Um ihren Durchmesser leichter messen zu können, werden sie in der Regel mit einer geraden Anzahl von Zähnen gefertigt. Reibahlen haben eine ungleiche Aufteilung der Zähne, die sich nach dem halben Umfang wiederholt. Die ungleiche Zahnteilung soll Rattermarken, Schwingungen und Rundheitsabweichungen vermeiden. Die Fasen an der Nebenschneide werden auch als Rundschlifffase bezeichnet. Eine breite Fase verbessert die geometrische Form, im Gegenzug verschlechtert sich aber die Oberfläche. Die Schneiden einer Reibahle werden mit geraden Nuten oder mit einem Linksdrall von 7 oder 15 Grad gefertigt. Bei Schälreibahlen sind es 45 Grad.

Reibahlentypen

Man unterscheidet Reibwerkzeuge in

• mehrschneidige Reibahlen, nicht einstellbar
• mehrschneidige Reibahlen, einstellbar
• einschneidige Reibahlen mit Führungsleiste, einstellbar

Man unterscheidet ebenfalls zwischen Hand- und Maschinenreibahlen

• Handreibahlen haben einen längeren Führungsteil und einen langen Anschnitt ca. 1/4 der Schneidenlänge, der als Führung dient. Sie haben am Schaftende einen Vierkant um sie mit einem Windeisen aufzunehmen.
• Die Maschinenreibahle hat im Gegensatz zur Handreibahle einen kurzen Anschnitt und Führung.Die Führung erfolgt durch die Maschinenspindel. Sie eignen sich Aufgrund ihres kurzen Anschnittes gut für Grundlöcher(Sacklöcher).

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  Handreibahle

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  Maschinenreibahle

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  Schälreibahle

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  Kegelreibahle

Einsatzgebiete

Gerade genutete Reibahlen nutzt man für Bohrungen ohne Unterbrechung. Ihre Einsatzgebiete sind harte und spröde Werkstoffe, z.B. Stähle über 700N/mm², Gusseisen, Messing. Sie wird überwiegend für Grundlöcher genutzt. Reibahlen mit Linksdrall werden für Durchgangsbohrungen oder für Bohrungen mit Unterbrochenenschnitt, durch Schlitze oder Querbohrungen, verwendet. Sie haben einen Linksdrall, damit sie sich beim Schneidvorgang nicht in die Bohrung hineinziehen. Schälreibahlen werden z.B. für Kunststoff benutzt.

Schnittdaten

Da beim Reiben eine geringe Werkstoffmenge zerspannt wird, arbeitet man mit einer geringen Schnittgeschwindigkeit V_c , aber einen hohen Vorschub f. Bei zu großer Schnittgeschwindigkeit würden sich die Schneiden vorzeitig abnutzen. Ein gleichmäßiger Vorschub ist für die Entstehung einer sauberen Lochwandung notwendig und es werden die Schneiden der Reibahle geschont. Die Schnittgeschwindigkeit V_c ist beim Reiben etwa halb so groß wie beim Bohren. Sie liegt zwischen 3 und 28 m/min. Der Vorschub f richtet sich nach dem Werkstoff, Bohrungsdurchmesser und der Oberflächengüte. Er liegt in der Regel zwischen 0,04 und 1,2 mm. Die Kühlung (Schmierung) erfolgt durch Kühlmittel oder Schneidöl.

Literatur

Europa-Fachbuchreihe für metallische Berufe "Fachkunde Metall"

Quellen

• http://de.wikipedia.org/wiki/Wikipedia:Hauptseite
• Europa-Fachbuchreihe für metallische Berufe "Fachkunde Metall"
• Eigene Kenntnisse