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Dieser ideale Vorgang lässt sich leider nicht realisieren. Fließwiederstände im Werkzeug und in der Düse bewirken einen Druckabfall während des Einspritzens. Ungleichmäßiges Abkühlen der Formmasse im Werkzeughohlraum, der auch Kavität genannt wird, ergibt eine ungleichmäßige Werkstoffstruktur.

|Bei teilkristallinen Werkstoffen kann auf Grund der schnellen Abkühlung im Bereich der Formwand keine [[Kristallisation]] stattfinden. Der Randbreich des Spritzgießteils hat darum einen amorphen Aufbau, währen der Kern einen mehr kristallinen Aufbau erhält '''(Bild 4)'''.|}}

Setzt man das Volumen des kristallinen Bereiches in das Verhältnis zum Gesamtvolumen, dann erhält man den Kristallisationsgrad α. Seine ~~größe~~ Größe hängt von der Molekülstruktur der Formmasse und von den erwähnten Arbeitsbedingungen ab. Unterdrückte [[Kristallisation]] führt zur Nachkristallisation, die berits bei Gebrauchstemperatur eintreten kann. Durch Lagern des entformten Spritzgießteiles bei hohen Temperaturen (z.B. 140°C) kann dieser Vorgang beschleunuigt werden '''(Tempern)'''.

Beim Eintreten der Schmelze in den Formhohlraum sollte sich die Formmasse im Idealfall mit einer gleichmäßigen '''Fließfront''' vorwärts bewegen '''(Bild 1a)'''. Durch diesen sogenannten Quellfluss erreicht man, das die Schmelze zuerst außen an der Wandung erstarrt. Durch die Isolierwirkung der erkalteten Masse bleibt dann die Schmelze im inneren länger flüssig und bleibt eine '''plastische Seele''', sodass ein Nachfließen der Schmelze für längere Zeit möglich ist und das Verschweißen der einzelnen Fließschichten im gleichen Zustand erfolgen kann '''(Bild 1b)'''.

|Reißt die Fließfront auf, so ergibt sich ein voreilender Strang, der sich im Formhohlraum querlegt, abkühlt und mit der folgenden Schmelze nicht mehr so gut verschweißt. Dies führt zu schwachstellen im Spritzgießteil '''(Bild 2)'''.}}

Ist der Anschnitt erstarrt (versiegelt) (Bild 1, '''Kurvenpunkt C'''), so baut sich der Druck durch weitere Abkühlung bis auf einen Restdruck ab (Bild 1, '''Kurvenpunkt D'''). Die Formstabilität des Spritzgießteils erhöht sich dabei so weit, dass beim anschließenden Entformen keine Verformung eintreten kann.

Der Optimale Formfüllungsgrad wird durch versuche, so genannte Formfüllstudien oder Füllreihen, ermittelt. Dabei wird beim Einrichten der Spritzgießmaschine die eingespritzte Masse pro Schuss ständig erhöht, bis das Spritzgießteil entsteht, das die geforderten bedingungen erfüllt '''(Bild 4)'''.Das Spritzgießteilgewicht kann als vergleichsgewicht bei Gewichtskontrollen herangezogen werden.

Bei billigen Massenteilen wird eine schnelle Abkühlung und damit eine niedrige Werkzeugtemperatur gewählt, um kurze Herstellungszeiten zu erzielen. Diese Spritzgießteile haben noch eine hohe Entformungstemtperatur. Deshalb sind Nachschwindung und Verzug größer. Dagegen ist bei technisch anspruchsvollen Spritzgießteilen ein langsames Abkühlen, also eine höhere Werkzeugtemperatur, unbedingt erforderlich. Die Schwindung, die Oberflächengüte usw. lassen sich günstig beeinflussen.

Den ~~Zeitlichen~~ zeitlichen Vorgang vom Einspritzen der Schmelze in den Formhohlraum bis zum nächsten Einspritzvorgang bezeichnet man auch als '''Takt, Schuss''' oder '''Zyklus'''.

*1#. Bereitstellung einer verarbeitungsfähigen Formmasse sowie der nötigen Spritzdrücke*2#. Füllen der Kavität mit Formmasse*3#. Einleiten der Bewegung zum Öffnen der Form, zum Auswerfen des Spritzgießteils sowie zum Schließen und ~~zuhalten~~ Uuhalten der Form.

Die Spritzeinheit hat die Aufgabe, die in Granulatform vorliegende Formmasse zu fördern, aufzuschmelzen, zu homogenisieren (gleichartig machen), also zu plastifizieren und in das Werkzeug zu drücken '''(Bild 1)'''.

Dabei dreht sich in einem Schneckenkolbenextruders '''(Bild 2)''' eine Dreizonenschnecke in einem Zylinder. Die Formmasse durchläuft die drei Zonen Einzugs-, Kompressions- und Ausstoßzone, bis sie schließlich im Schneckenvorraum als verarbeitungsfähige Schmelze vorliegt. Nach dem Plastifiziervorgang wird die Schnecke angehalten, damit sie mit einer schnellen axialen Bewegung die Schmelze in den Formhohlraum drücken kann.

Der ~~Wiederstand~~ Widerstand der Formmasse vor der Spitze der Schneckewird beim Spritzgießen durch den sogenannten '''Staudruck''' ausgedrückt. Dies ist der Druck, der sich in der angesammelten Masse im Schneckenvorraum aufbaut. Er bewirkt das sich die Schnecke während des Plastifizierens axial nach hinten gegen den eingestellten Hydraulikdruck verschiebt. Die Schneckenbewegung wird dann beendet, wenn sich genügend Masse vor der Schneckenspitze befindet, um den Werkzeughohlraum zu füllen '''(Bild 3)'''. Wie hoch der Staudruck

Verschlussdüsen werden mit Federn, oder hydraulisch betätigt. Dabei kann die Ventilnadel jeweils längs oder Quer '''(Bild 4)''' zum Strömungskanal liegen. Längsnadelverschlussdüsen verschließen näher an der Angießbuchse. Damit wird das sogenannte „Fadenziehen“ verhindert. In der Regel werden Düsen mit einer Wölbung (Konvexdüsen) verwendet. Sie sind durch gute Zentrierung und Abdichtung gekennzeichnet. Dabei ist es wichtig, dass der Düsenradius (R<sub>D</sub>) bei Konvexdüsen etwas kleiner ist, als der Radius der Angießbuchse (R<sub>A</sub>), da sich sonst eine störende Hinterschneidung bildet

(siehe Bild 1). Bei der Flachdüse (siehe Bild 3) tritt keine aufweitende Kraft auf. Bei einem längs des Angusskanals geteilten Werkzeuges (z.B. Einspritzung in der Trennebene) ist es wichtig eine auftreibende Kraft durch die Keilwirkung der Konvexdüsen zu vermeiden.

Spritzgießteile sollen möglichst überall '''gleiche Wanddicke''' haben. Im Normalfall betrafen sie 1mm bis 3mm, bei Großteilen zwischen 3mm und 6mm. Wanddicken unter 0,4mm und 8mm sind nur unter besonderen Verarbeitungsbedingungen herstellbar '''(Bild 3a und 3b)'''. Jede '''Materialanhäufung''' und plötzliche Querschnittsübergänge sind zu vermeiden, da sich an diesen Stellen leicht an der Oberfläche Lunker bilden können '''(Bild 3d)'''. Zudem treten bei unterschiedlichen Wanddicken infolge ungleicher Abkühlung innere Spannungen auf, die dann bei scharfen Ecken und Kannten zu Rissen führen können. Muss ein Spritzgießteil eine höhere Stabilität besitzen, so wird dies durch versteifungsrippen erreicht '''(Bild 3c)'''.

Stangen- oder Kegelangüsse werden vorwiegend bei rotationssymmetrischen und bei dickwandigen Spritzgießteilen verwendet. Dieser Anguss sollte, da er nachträglich abgeschnitten oder abgefräst wird, nicht an Sichtflächen angeordnet werden '''(Bild 2a und Bild 3)'''. Der Durchmesser D soll so gewählt werden, dass der Anguss immer etwas später erstarrt als das Spritzgießteil. Dadurch erreicht man, dass über den Nachdruck noch genügend Schmelze nachgedrückt werden kann.

Der Schirmanguss wird für rotationssymmetrische Teile vorgesehen '''(Bild 2a)'''. Es können Qualitativ hochwertige Formteile hergestellt werden. Nachteilig sind die teure Nacharbeit und die einseitige Kernlagerung. Nimmt man Durchbrüche am Schirmanguss in Kauf, so kann der Kern auch zweiseitig gelagert werden '''(Bild 3)'''.

Muss bei rohrförmigen Spritzgießteilen der Kern im Werkzeug auf zwei Seiten gelagert werden, so ist der Ringanguss zu verwenden '''(Bild 2b)'''. Es lassen sich dadurch verhältnismäßig lange hülsenförmige Spritzgießteile mit gleichmäßiger Wanddicke herstellen.

Der Verrteilerkanalquerschnitt sollte kreisrund sein, um bei größtem Querschnitt die kleinste Oberfläche und damit die geringste Abkühlungsmöglichkeit zu haben. Die herstellung dieses Querschnittes ist teuer, weil er in beide Werkzeughälften eingearbeitet werden muss '''(Bild 3)'''. Ein trapezförmiger Querschnitt ist dagegen nur in eine Formplatte einzuarbeiten.

Grundsätzlich ist der Anschnitt so zu legen und zu gestalten, dass nur heiße Formmasse vom Bereich der plastischen Seele in den Formhohlraum gelangen kann. Erkaltete Masseteilchen von der Verteilerkanalwandung müssen zurückgehalten werden. Mit der Lage des Anschnittes wird auch die Einspritzrichtung in den Formhohlraum gesteuert.

Höhere ~~Spritzgiezteile~~ Spritzgießteile werden vom Boden her zentral angespritzt. Damit sind zwei '''Trennebenen''' notwendig. In der einen Ebene liegen Formhöhlungen und in der anderen die Verteilerkanäle '''(Bild 1)'''. Wird die schließseitige Formhälfte zurückgezogen, so wird das Spritzgießteil vom Kern mit genommen und am Anschnitt vom restlichen Angusssystem abgetrennt. Wird anschließend die düsenseitige Formhälfte nach links bewegt, so wird die Verteilerspinne aus dieser herausgezogen und muss aus der düsenseitigen Aufspannplatte mit Hilfe von Auswerfern entformt werden. Durch die zentrale Anbindung wird ein symmetrischer Füllvorgang erreicht und an die Formteile können hohe Anforderungen an die Rundlaufgenauigkeit gestellt werden. Die Anbindung kann auch außerhalb von Funktions- und Sichtflächen liegen. Für die sichere Zwangsbewegung der Platte (Trennfläche 2) zum Entformen des Angussverteilers (Angussspinne) sind Klinken- bzw. Klauensysteme oder Druckbolzenarretierungen im Einsatz.

Will man sich das Entformen des Angusssystems und das für die Wiederverwendung der Masse notwendige Aufarbeitung einsparen, so muss ein Isolierkanalwerkzeug verwendet werden '''(Bild 2)'''. Hierbei werden der Angießkanal, der Verteilerkanal und die Verbindungskanäle im Durchmesser so stark vergrößert, dass sich an derren Innenwandung eine erkaltete, isolierend wirkende Masseschicht einstellt. Im inneren der Kanäle ist dann ständig ein plastischer Bereich vorhanden. Um das Erstarren des Materials in den Kanälen zu verhindern, muss mit rascher Schussfolge gearbeitet werden.

Wird z.B. bei einem Heißkanalwerzeug gegenüber den vorhandenen Anschnitt und Formhöhlungen spiegelbildlich die gleiche Anordnung vorgesehen, so entsteht ein Etagenwerkzeug '''(Bild 3)'''. Dieses Werkzeug hat 2 Trennebenen, in denen jeweils die Werkzeughöhlungen liegen. Dabei wird die Zahl der je Fertigungsablauf herstellbaren Spritzgießteile verdoppelt. Da der Druck des Werkzeuges immer der gleiche ist, ändert sich die Zuhaltekraft gegenüber dem Werkzeug mit einer Trennfläche nicht. Es ändert sich die Einbauhöhe, der Öffnungsweg und das Spritzvolumen.

'''Innenbeheizte''' Heißkanalsysteme (Bild 2b) benutzen eine Heizpatrone, die im Verteilerkanal steckt und vom schmelzflüssigen Material umgeben wird.Der Schmelzkanal besitzt in der äußeren Schicht, ähnlich dem Isolierkanalwerkzeug Kunststoffmaterial, das eine eigenisolierende Wirkung besitzt und benötigt somit weniger elektrische Energie.