geschickt. Am Pluspol (Anode) befindet sich das Metall, das aufgebracht werden soll (z. B.
Kupfer oder Nickel), am Minuspol (Kathode) der zu beschichtende Gegenstand. Der elektrische
Strom löst dabei Metallionen von der Verbrauchselektrode ab und lagert sie durch Reduktion auf auf der Ware ab. Im Stahlbau wir es häufig als Korrosionsschutz angewendet.
=== Phosphatieren ===
Durch die chemische Reaktionen von metallischen Oberflächen mit wässrigen Phosphat-Lösungen
== <u>feste Form</u> ==
=== Pulverbeschichten ===
Das Pulverbeschichten ist ein Beschichtungsverfahren, bei dem ein elektrisch leitfähiger
Werkstoff mit Pulverlack(Epoxid-, Polyesterharzen) beschichtet und danach eingebrand wird.
Bei industriell verwendeten Pulverlacken liegen die Einbrenntemperaturen meist zwischen 140
und 200 °C. Das Verfahren wird vorwiegend zur Beschichtung von Metalloberflächen verwendet.
=== Plasma-Pulver-Auftragschweißen ===
Das Plasma-Pulver-Auftragschweißen ist ein thermisches Beschichtungsverfahren zur
Oberflächenbehandlung. Bei diesem Schweißverfahren wird eine Schutzschicht metallurgisch
mit dem Grundmaterial (z. B. niedriglegierter Stahl) verbunden. Das Auftragschweißen wird
für verschleißbeständige Schichten auf ein Grundmaterial genutzt.
=== Thermisches Spritzen ===
Die Verfahren des Thermischen Spritzens sind Oberflächenbeschichtungsverfahren. Laut der normativen Definition (DIN EN 657) werden dabei Zusatzwerkstoffe, die so genannten Spritzzusätze, innerhalb oder außerhalb eines Spritzbrenners ab-, an- oder aufgeschmolzen, in einem Gasstrom in Form von Spritzpartikeln beschleunigt und auf die Oberfläche des zu beschichtenden Bauteils geschleudert. Die Bauteiloberfläche wird dabei (im Gegensatz zum Auftragsschweißen) nicht angeschmolzen und nur in geringem Maße thermisch belastet. Eine Schichtbildung findet statt, da die Spritzpartikel beim Auftreffen auf die Bauteiloberfläche prozess- und materialabhängig mehr oder minder abflachen, vorrangig durch mechanische Verklammerung haften bleiben und lagenweise die Spritzschicht aufbauen. Qualitätsmerkmale von Spritzschichten sind geringe Porosität, gute Anbindung ans Bauteil, Rissfreiheit und homogene Mikrostruktur. Die erzielten Schichteigenschaften werden maßgeblich beeinflusst von der Temperatur und der Geschwindigkeit der Spritzpartikel zum Zeitpunkt ihres Auftreffens auf die zu beschichtende Oberfläche. Der Oberflächenzustand (Reinheit, Aktivierung, Temperatur) übt ebenfalls maßgeblichen Einfluss auf Qualitätsmerkmale wie die Haftfestigkeit aus.
Als Energieträger für die An- oder Aufschmelzung des Spritzzusatzwerkstoffes dienen elektrischer Lichtbogen (Lichtbogenspritzen), Plasmastrahl (Plasmaspritzen), Brennstoff-Sauerstoff-Flamme bzw. Brennstoff-Sauerstoff-Hochgeschwindigkeitsflamme (konventionelles und Hochgeschwindigkeits-Flammspritzen), schnelle, vorgewärmte Gase (Kaltgasspritzen) und Laserstrahl (Laserstrahlspritzen).
Zweck dieser Verfahren ist die Beschichtung metallischer und nichtmetallischer Werkstoffe mit Metallen, oxidkeramischen Werkstoffen und carbidischen Werkstoffen (bzw. allgemein Verbundwerkstoffen) zum Zwecke der Veränderung und gezielten Anpassung von Oberflächeneigenschaften. Wichtige Industriezweige, in denen thermisch gespritzte Schichten eingesetzt werden, sind die Automobilindustrie, die Papier- bzw. Druckindustrie, die Luft- und Raumfahrtindustrie, die Abfallindustrie, die energieerzeugende Industrie und der allgemeine Maschinen- und Anlagenbau. Die Hauptanwendungsfelder sind dabei der (kombinierte) Verschleiß- und Korrosionsschutz, der Schutz vor Heißgaskorrosion, die thermische Isolation oder die Anpassung von Reib- und Gleiteigenschaften.