Da das Wasserstrahlverfahren ein Kaltschneideverfahren ist, werden die Materialien keinen thermischen Einflüssen an der Schnittkante ausgesetzt. Da kein Anpressdruck auf den Werkstoffen entsteht, wird eine Materialverletzung auf der Oberfläche vermieden. Auch müssen bei der Bearbeitung von kunststoffbeschichteten Metallen keine Veränderungen oder [http://de.wikipedia.org/wiki/Delamination Delamination]der Oberfläche befürchtet werden, wie sie z.B. von Spänen zu erwarten wären. Besondere Stärken des Wasserstrahlschneidens liegen bei der Bearbeitung metallischer Werkstoffe, insbesondere von Nicht-Eisen-Metallen wie Messing, Aluminium, Titan, Bronze, oder Kupfer. Während sich diese Materialien mit anderen Schneidtechniken relativ schwer ohne Materialbeeinflussungen in Form bringen lassen, ist ein Wasserstrahl in diesem Bereich buchstäblich in seinem Element. Es werden weder Verwindungen oder Aufhärtungen des Materials, noch gasförmige Emissionen oder eine tropfende Schmelze verursacht. Ab Materialstärken von 0,5 mm können Werkstoffe problemlos per Wasserstrahl in hohen Schnittgeschwindigkeiten bearbeitet werden. Trotz hoher Kinetischer Energie bleiben keine Grate oder angefranzte Schnittkanten zurück, was eine Nachbearbeitung fast komplett hinfällig macht. Die entstandene Schnittfuge, welche nur so breit wie der Haarfeine Wasserstrahl ist, lassen minimalste Radien und komplexe Schneidformen oder Schnitte mitten im Werkstück zu. Es lassen sich sämtliche konturen schneiden, die via [http://de.wikipedia.org/wiki/CAD CAD]eingelesen werden können.
===Nachteile===
Der größte Nachteil ist die permanente Berührung der Materialien mit dem Schneidmedium Wasser. Hierbei kann es zu Reaktionen zwischen feuchtigkeitsempfindlichen Materialien und dem Wasser kommen. Zum Beispiel sind Werkstoffe wie weiches Holz weniger zur Bearbeitung an einer Wasserstrahlschneidanlage geeignet, da diese das Wasser teilweise aufsaugen und zu einer negativen Beeinflussung des Werkstoffes führen würden. Mit Zunahme der Schnittgeschwindigkeit leidet die Schnittqualität, wodurch es teilweise zu zeitlichen Einschränkungen kommen könnte. Hiervon wären insbesondere enge Radien und Ecken aufgrund des Nachlaufs beim Austritt der Wasserstrahls betroffen. Schnittgenauigkeit und -qualität könnte man durch Einsatz von stärkeren Pumpen erhöhen. Es könnte bei Edelstahl zur Bildung von Flugrost kommen, welche sich relativ problemlos entfernen liessen oder gleich im Vorfeld durch entsprechende Vorkehrungen vermieden werden könnten. Hohe Schallemissionen sind möglich. Das Wasser muß, bevor es der Pumpe wieder zugeführt wird, aufbereitet und gefiltert werden. Die maximale Schneiddicke ist zur Zeit auf ca. 200 mm begrenzt. Bei zunehmender Materialdicke verliert der Schneidstrahl an Energie, was die Schnittqualität ebenfalls beeinflusst und herabsetzt. Verschleißteile wie Schneidkopf und Pumpe müssen, je nach Einsatz, relativ häufig erneuert werden.